ABS樹脂是在聚苯乙烯樹脂改性的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的三元共聚物。其中a代表丙烯腈，B代表丁二烯，s代表苯乙烯。ABS樹脂具有三種組分的綜合性能。A可以提高耐油性和耐化學(xué)腐蝕性，因此具有一定的表面硬度；B使ABS呈現(xiàn)橡膠膠態(tài)韌性，提高沖擊韌性；S使ABS塑料具有更好的流動性，具有良好的熱塑性成型和加工性能。

ABS塑料在中國主要用于制造儀器儀表、家用電器、電話、電視機的外殼和電鍍用ABS塑料，使其具有金屬光澤，并取代金屬。注射成型是ABS塑料的主要成型方法，其成型主要取決于六個條件。

ABS塑料的干燥

ABS塑料具有良好的吸濕性和對水分的敏感性。在加工塑料儲水罐前充分干燥和預(yù)熱，不僅可以消除水蒸氣在零件表面造成的煙火氣泡帶和銀絲，而且有助于塑料的塑化，減少零件表面的色斑和云。ABS原材料的水分應(yīng)控制在013%以下。

注塑前的干燥條件為：冬季干燥期在75~80℃以下，干燥2~3H，夏季雨季在80~90℃以下，干燥4~8h。如果零件需要獲得特別優(yōu)異的光澤，或零件本身比較復(fù)雜，干燥時間較長，可達8~16h。由于微量水蒸氣的存在，零件表面上的霧斑往往被忽略。

注射溫度

ABS塑料的溫度和熔體粘度之間的關(guān)系不同于其他非晶態(tài)塑料。當(dāng)熔化溫度升高時，熔化實際上幾乎沒有減少。然而，一旦達到塑化溫度（適合加工的溫度范圍，如220~250℃），如果繼續(xù)盲目升溫，將導(dǎo)致耐熱性低的ABS熱降解，但會增加熔融粘度，使注塑成型更加困難，降低零件的機械性能。因此，盡管ABS的注射溫度高于聚苯乙烯和其他塑料，但它不能像后者那樣有一個相對寬松的加熱范圍。

溫度變化越大，會產(chǎn)生熔接、光澤差、飛邊、粘模、變色等缺陷。

注射壓力

ABS熔體的粘度高于聚苯乙烯或改性聚苯乙烯，因此在注射過程中使用更高的注射壓力。當(dāng)然，并非所有ABS部件都需要施加高壓。對于結(jié)構(gòu)簡單、厚度大的小零件，可以使用較低的注射壓力。在注射成型過程中，澆口關(guān)閉時模腔內(nèi)的壓力往往決定著工件的表面質(zhì)量和銀絲缺陷的程度。壓力太小，塑料會大幅收縮，與型腔表面脫離接觸的機會很大，零件表面會霧化。如果壓力太高，塑料和型腔表面之間的摩擦很強，這很容易導(dǎo)致粘模。

注射速度

中等注射速度的ABS材料效果更好。當(dāng)注射速度過快時，塑料容易燒焦或分解氣化，導(dǎo)致澆口附近出現(xiàn)熔接、光澤差和塑料發(fā)紅等缺陷。然而，在薄壁復(fù)雜零件的生產(chǎn)中，仍然需要確保足夠高的注射速度，否則很難填充。

模具溫度

ABS的成型溫度相對較高，模具溫度也相對較高。模具溫度一般調(diào)整為75~85℃。生產(chǎn)大投影面積零件時，固定模具溫度要求為70~80℃，移動模具溫度要求為50~60℃。在注射大型、復(fù)雜和薄壁零件時，應(yīng)考慮模具的特殊加熱。為了縮短生產(chǎn)周期，保持模具溫度的相對穩(wěn)定，在取出零件后，可以使用冷水浴、熱水浴或其他機械設(shè)置方法來補償模具型腔中原來的冷固定時間。

物料數(shù)量控制

當(dāng)每個注塑機的注塑量達到標(biāo)準(zhǔn)值的75%時，每個注塑機的注塑量才達到標(biāo)準(zhǔn)值。為了提高零件的質(zhì)量和尺寸穩(wěn)定性，以及表面光澤度和色調(diào)的均勻性，要求注射量為校準(zhǔn)注射量的50%。